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10年功力都总结在这了:数控车床操作技巧与心得!

2019-12-11

  因为天博对加工的产品精度要求较高,所以在编程时需要考虑的事有:

首先,先考虑零件的加工顺序:

1、先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料); 

2、先粗车,再精车(这是为了保证零件精度); 

3、先加工公差大的最后加工公差小的(这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。

根据材料硬度,选择合理的转速、进给量及切深:

1、碳钢材料选择高转速,高进给量,大切深。如:1Gr11,选择S1600、F0.2、切深 2mm;

2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如:GH4033,选择S800、F0.08、 切深0.5mm;

3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如:Ti6,选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例:材料为K414,此材料为特硬材料,经过多次试验,最终选择为S360、F0.1、切深0.2,才加工出合格零件。

对刀技巧   

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我原来从事的工作有些车床无对刀仪,为直接对刀,以下所说对刀技巧为直接对刀。

先选择零件右端面中心为对刀点,并设为零点,机床回原点后,每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量,刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值,这表示Z轴对刀对好了


X对刀为试切对刀,用刀具车零件外圆少些,测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量,刀补值会自动记录下测量的数值,这时x轴也对好了;


这种对刀方法,就算机床断电,来电重启后仍然不会改变对刀值,可适用于大批量长时间生产同一零件,其间关闭车床也不需要重新对刀。

 调试技巧   

零件在编完程序,对好刀后需要进行试切调试,为了防止程序上出现错误和对刀的失误,造成撞机事故。

天博应该先进行空行程模拟加工,在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍;然后开始模拟加工,模拟加工完成以后确认程序及对刀无误,再开始对零件进行加工,首件零件加工完成后,先自检,确认合格,再找专职检验检查,专职检验确认合格后这才表示调试结束。

   完成零件的加工   

零件在首件试切完成后,就要进行成批生产,但首件的合格并不等于整批零件就会合格,因为在加工过程中,因加工材料的不同会使刀具产生 磨损,加工材料软,刀具磨损就小,加工材料硬,刀具磨损快,所以在加工过程中,要勤量勤检,及时增加和减少刀补值,保证零件的合格。

拿天博之前加工过的零件为例

加工材料为K414,加工总长为180mm,因材料特硬,加工中刀具磨损非常快,从起点到终点,因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度,所以,天博必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度,这样,才能保证零件的合格。

总之,跟大家啰嗦了这么多,我觉得加工的基本原则:先粗加工,把工件的多余材料去掉,然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性,造成的振动发生有很多原因,可能是负载过大;可能是机床和工件的共振,或者可能是机床的刚性不足,也可能是刀具钝化后造成的,天博可以通过下述方法来减小振动;减小横向进给量和加工深度,检查工件装夹是否牢靠,提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振,另外,查看是否有必要的更换新的刀具。


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